一、先明确核心原则：所有浸渗剂低温保存的通用要求
无论哪种类型的浸渗剂，低温保存均需遵守以下基础原则，规避共性失效风险：
核心控温：存储环境温度严禁低于产品标定的最低储存温度（常规浸渗剂最低储存温多为5~10℃，特殊耐低温款≥0℃），禁止在0℃及以下环境裸放，防止增稠、凝固、结冰。
密封防潮：浸渗剂多为易挥发、易吸潮的化学品，低温下仓库易凝露，需全程密封存储（原桶旋紧密封盖，加装内塞/密封膜），防止水汽渗入导致成分失效、原液浑浊。
静置存放：禁止剧烈摇晃、倾倒，低温下浸渗剂分子活性降低，摇晃易导致成分分层、消泡，需平放静置，保证原液均匀性；搬运时轻拿轻放，避免桶身破损泄漏。
环境控湿：存储仓库相对湿度控制在40%~60%，防止桶身凝露、水汽渗入密封口，仓库内放置干燥剂（硅胶/氯化钙），定期更换，禁止在露天、高湿、有积水的区域存放。
隔离存放：单独划分浸渗剂专用存储区，与酸、碱、氧化剂、金属粉末等化学品隔离，远离明火、热源、电气设备，地面铺设防泄漏托盘（耐化学品腐蚀型），防止泄漏后污染原液或引发安全事故。
标识清晰：在外桶标注**“浸渗剂、低温防凝、密封保存、最低储存温×℃”**，区分不同品类、型号，禁止混放，避免误用失效原液。
二、分品类：浸渗剂低温保存的专属要求（核心重点）
按工业常用的厌氧型浸渗剂、树脂型浸渗剂（环氧/酚醛）、水基型浸渗剂三大类细分，针对性规避低温下的专属失效风险，这是保存的关键：
1.厌氧型浸渗剂（最常用，适用于铸件微孔密封，代表为丙烯酸酯类）
低温核心风险：温度＜5℃时原液增稠、粘度骤升，渗透性大幅下降；温度＜0℃时局部凝固，解冻后成分失活，固化速度变慢甚至无法固化；易因低温吸潮导致原液浑浊、厌氧性失效。
专属保存措施
存储温度控制在8~25℃（最佳温区），最低不低于5℃，寒潮时开启仓库/存储区工业暖风机/电热辐射器做局部保温，禁止明火直烤。
原液需整桶密封平放，开封后未用完的原液，立即补加密封膜并旋紧桶盖，短时间内（≤24h）用完，避免长时间敞口吸潮。
车间现场临时存放（≤8h），需放置在车间保温区域（温度≥10℃），远离冷风风口、设备冷却区，用保温罩包裹桶身，禁止放在机床旁、地面低温区域。
若出现轻微增稠（温度5~8℃），无需解冻，将其转移至20℃左右的常温区域，自然静置复温4~8h（禁止加热），待粘度恢复至标定范围后即可使用，禁止强行搅拌。
2.树脂型浸渗剂（环氧/酚醛树脂型，适用于高压、耐腐蚀工况）
低温核心风险：温度＜10℃时树脂分子活性降低，原液分层、固化剂与树脂相分离；温度＜5℃时增稠凝固，解冻后无法恢复均匀性，浸渗后微孔密封不牢；环氧型易因低温吸潮导致固化后出现气泡、开裂。
专属保存措施
存储温度控制在10~30℃，最低不低于8℃，专用存储区搭建保温围挡，加装温控加热设备，精准控温，避免温度大幅波动。
树脂与固化剂分开密封存放，且放置在同一温区（温差≤2℃），防止因温度差异导致配比后固化异常；严禁将固化剂直接接触低温环境。
若原液出现轻微分层，转移至常温区自然复温6~12h，再缓慢顺时针搅拌（转速≤30r/min），至原液均匀无分层后使用，禁止高速搅拌引入气泡。
水基环氧浸渗剂需额外做好防结冰，存储温最低≥10℃，防止水相结冰导致树脂颗粒聚沉，结冰后直接报废，不可解冻使用。
3.水基型浸渗剂（无机硅酸钠/有机乳液型，低成本、环保，适用于低压铸件）
低温核心风险：最易受低温影响，温度＜5℃时原液变稠、乳液破乳；温度≤0℃时完全结冰，冰晶会破坏浸渗剂的胶体结构，解冻后原液浑浊、出现沉淀，渗透性完全丧失，属于不可逆失效。
专属保存措施
存储温度严格控制在10~25℃，最低严禁低于5℃，为浸渗剂专用存储区加装恒温加热设备（如恒温水箱、伴热套），实现精准控温，这是最关键的要求。
整桶浸没在恒温保温箱/恒温池中存放（仅适用于小桶包装），大桶包装则在桶身缠绕低温伴热套（温度调至15~20℃，防爆型），防止桶内原液局部降温。
禁止在车间现场长时间临时存放，随用随取，开封后立即使用，避免敞口后吸潮或受低温影响破乳。
若出现轻微增稠（温度5~10℃），转移至20℃常温区自然复温8~12h，缓慢搅拌至均匀，若出现沉淀、破乳，直接报废，不可使用。
三、分场景：浸渗剂低温保存的实操要求（仓库长期存储+车间临时存放）
贴合工厂实际使用的两大场景，制定差异化的保存措施，兼顾存储稳定性和使用便捷性：
1.仓库长期存储（≥7天，整桶原包装）
选择室内密闭保温仓库，优先选择车间辅房、恒温仓库，远离仓库门窗、冷风通道，存储区地面做硬化、防渗漏处理，铺设耐化学品防泄漏托盘，托盘垫高离地≥10cm，防止地面返潮凝露。
仓库内安装温湿度记录仪，实时监测温湿度，当温度低于标定最低值时，立即启动加热保温设备，湿度高于60%时开启工业除湿机。
浸渗剂按品类、批次分垛摆放，垛高≤2层（大桶包装），小桶包装垛高≤4层，垛间距≥30cm，通道宽度≥1m，方便搬运和检查，禁止超高叠放导致桶身破损。
定期检查（每周至少1次），查看桶身是否有凝露、泄漏，密封盖是否松动，原液是否有分层、增稠、结冰等异常，做好检查记录，发现问题立即转移至常温区处理。
2.车间现场临时存放（≤24h，开封后/小包装）
存放位置选择车间内部保温区域（温度≥10℃），远离冷镦机、数控机床等设备的冷却风口、车间大门、窗户，禁止放在地面、设备旁的低温区域。
开封后的浸渗剂用密封塑料壶/不锈钢壶分装，加装密封盖和内塞，壶身标注品类、开封时间，禁止用敞口容器存放，分装量以当班使用量为宜，避免剩余原液长时间存放。
用保温罩/保温棉包裹存放容器，车间低温时（＜8℃），在存放区域放置小型防爆暖风机，做局部保温，禁止将浸渗剂容器直接放在加热设备旁。
当班未用完的分装原液，立即转移至仓库恒温存储区，密封保存，下次使用前先复温、检查，确认无异常后再使用。
四、低温下浸渗剂的复温与使用要求（保存的延伸，避免复温不当失效）
低温下若浸渗剂出现轻微增稠（未凝固、未结冰、未分层），可通过正确复温恢复性能，复温操作不当会导致原液不可逆失效，需严格遵守以下要求：
复温原则：自然常温复温为主，禁止加热复温，严禁用明火、电炉、蒸汽直接加热浸渗剂容器，防止原液挥发、燃烧、成分分解。
复温步骤：将增稠的浸渗剂转移至20~25℃的常温洁净区域，平放静置复温（厌氧型4~8h、树脂型6~12h、水基型8~12h），待原液温度与环境温度一致后，缓慢顺时针搅拌（转速≤30r/min），搅拌时间5~10min，至原液均匀、粘度恢复至产品标定范围。
使用前检测：复温后需检测原液的粘度、外观、渗透性（取少量原液滴在铸件微孔处，观察渗透速度和固化情况），符合标定要求后方可使用，若出现浑浊、沉淀、分层、固化异常，直接报废。
禁止使用的情况：原液出现结冰、完全凝固、破乳、大量沉淀，或解冻后粘度无法恢复、固化失效，均为不可逆损伤，严禁继续使用，避免导致铸件浸渗不合格。
五、低温保存的核心禁忌（绝对禁止操作）
禁止将浸渗剂存放在0℃及以下环境，禁止水基型浸渗剂存放在＜5℃环境；
禁止用明火、电炉、蒸汽直接加热浸渗剂，禁止将增稠的浸渗剂放入烘箱复温；
禁止浸渗剂敞口存放，禁止开封后未密封长时间放置，禁止水汽、杂质渗入原液；
禁止剧烈摇晃、倾倒、高速搅拌低温下的浸渗剂，防止成分分层、引入气泡；
禁止将不同品类、型号的浸渗剂混合存放，禁止与酸、碱、氧化剂等化学品混放；
禁止使用结冰、凝固、破乳、沉淀的浸渗剂，即使解冻复温也严禁使用；
禁止将浸渗剂存放在露天、高湿、有积水、靠近热源/明火的区域。
