浸渗设备日常保养的注意事项
浸渗设备（用于铸件、粉末冶金件等多孔材料密封堵漏的核心设备，含浸渗罐、固化罐、前处理清洗槽、溶剂回收系统、电气控制系统等）长期处于“溶剂浸泡、高压环境、化学介质接触”工况，日常保养需围绕防腐蚀、防泄漏、防堵塞、防电气故障、防密封老化五大核心，结合设备结构特性（承压容器、化学管路、精密阀门）制定精细化方案，确保设备运行稳定性与浸渗效果（密封合格率），具体注意事项如下：
一、核心部件保养：聚焦浸渗罐、固化罐与管路系统，防腐蚀与泄漏
浸渗罐、固化罐是设备核心承压部件，内部长期接触浸渗剂（如厌氧型、热固型浸渗剂）与溶剂，外部受环境温湿度影响，易出现内壁腐蚀、焊缝渗漏、阀门卡滞，需重点保养：
浸渗罐/固化罐保养
内壁清洁与防腐：每次使用后（或每日作业结束），排空罐内残留浸渗剂/固化剂，用专用溶剂（如丙酮、乙醇，适配浸渗剂类型）冲洗罐内壁，清除残留的浸渗剂残渣（避免残渣固化后附着内壁，影响下次浸渗效果或划伤工件）；每周对罐内壁进行1次“防腐检查”，若发现内壁出现点状锈蚀（多因溶剂冲刷导致涂层脱落），需用细砂纸（1200目）打磨除锈，补涂耐溶剂防腐涂层（如聚四氟乙烯涂层，厚度≥50μm），禁止带锈蚀运行（防止锈蚀扩大导致罐壁变薄，影响承压安全）。
承压密封与阀门检查：每日开机前检查罐门密封垫（如丁腈橡胶、氟橡胶密封圈）有无老化、变形（若密封垫出现裂纹、弹性下降，需立即更换，优先选用耐溶剂的氟橡胶材质）；关闭罐门后测试气密性（通入0.1-0.2MPa压缩空气，保压30分钟，压力降≤0.005MPa为合格），若压力下降过快，需排查罐门密封垫、焊缝或阀门是否泄漏；定期（每15天）拆解罐底排污阀、进料阀，清理阀芯残留的浸渗剂残渣（防止阀芯卡滞导致阀门无法完全关闭），阀芯表面涂抹耐溶剂润滑脂（如硅基润滑脂），确保阀门启闭灵活。
安全附件校验：每月检查罐上安全阀、压力表的有效性——安全阀需手动测试起跳压力（应符合设备额定压力，如浸渗罐额定压力0.6MPa，安全阀起跳压力需在0.63-0.72MPa之间），若起跳不灵敏需送校；压力表需与标准压力表比对（误差≤±0.4%），超差时更换新表，确保压力显示准确（避免超压运行导致安全事故）。
管路与接头保养
防腐蚀与泄漏：每日检查浸渗剂输送管路（如不锈钢管、PU软管）有无老化、开裂（PU软管长期接触溶剂易溶胀，需每3个月更换1次），管路接头（如卡套接头、螺纹接头）有无渗漏（用纸巾擦拭接头，若有浸渗剂残留需重新紧固或更换密封垫）；禁止用硬物敲击管路（防止管路变形导致介质流动不畅），若管路内壁附着浸渗剂残渣（如长期使用后流量下降），需用高压溶剂冲洗管路（压力0.3-0.5MPa），或拆卸管路分段清理。
溶剂回收管路特殊保护：若设备含溶剂回收系统（如冷凝管、真空泵管路），需每日检查冷凝管有无堵塞（冷凝水排水不畅可能导致溶剂回收效率下降），定期（每周）用清水冲洗冷凝管内壁（清除水垢或溶剂残渣）；真空泵管路需检查密封性（若真空泵真空度下降，多因管路泄漏或滤芯堵塞），每周清理真空泵进气滤芯（用压缩空气吹扫），每3个月更换真空泵油（选用真空泵专用油，如100#真空泵油），避免油液污染导致真空泵磨损。
二、前处理与清洗系统保养：防堵塞、防污染，保障工件预处理效果
前处理清洗槽（用于工件脱脂、除锈、去毛刺）与后清洗槽（浸渗后清除工件表面残留浸渗剂）是浸渗质量的“前置保障”，槽内溶液易变质、槽体易腐蚀、喷嘴易堵塞，需重点保养：
清洗槽与溶液维护
溶液浓度与更换：每日检测清洗槽内溶液浓度（如脱脂槽用pH试纸检测碱性，pH值需保持在10-12之间；除锈槽盐酸浓度需在15%-20%之间），浓度不足时按比例补充药剂，禁止溶液浓度过低（导致脱脂/除锈不彻底，影响浸渗剂渗透效果）；每周排空1次清洗槽，清除槽底沉淀的油污、锈渣（避免残渣附着工件表面，导致浸渗密封失效），用清水冲洗槽壁后重新配制溶液，槽体为碳钢材质时，需在槽内壁涂抹防锈漆（每3个月补涂1次），防止槽体锈蚀污染溶液。
槽体加热与温控部件：若清洗槽带加热功能（如脱脂槽需加热至50-60℃），每日检查加热管表面有无结垢（结垢会导致加热效率下降，可用除垢剂浸泡清洗），加热管接线端子有无松动、氧化（氧化处用细砂纸打磨，重新紧固）；温控传感器（如热电偶）需每周校准1次（用标准温度计比对，误差≤±1℃），若传感器漂移需调整或更换，避免温度失控导致溶液变质（如高温导致脱脂剂失效）。
清洗喷嘴与循环系统
喷嘴防堵塞：每日作业前检查清洗槽内喷嘴（如高压喷淋喷嘴）有无堵塞（堵塞多因溶液残渣或工件毛刺卡住），若喷嘴出水不均匀，需拆卸喷嘴用细铁丝疏通（禁止用硬物戳击喷嘴孔，防止孔径变大影响喷淋压力）；每周对所有喷嘴进行1次“全检”，更换磨损或变形的喷嘴（确保喷淋压力稳定在0.2-0.3MPa，保证工件表面清洗彻底）。
循环泵与过滤器：每日检查循环泵运行状态（听有无异响，摸泵体温度，温度≤65℃为正常），若泵体发热或流量下降，需拆解泵体清理叶轮处的残渣（避免叶轮磨损导致泵体损坏）；循环系统过滤器需每3天清理1次（拆卸滤芯，用清水冲洗杂质），每1个月更换1次滤芯（选用50-100目不锈钢滤网），防止杂质进入循环泵或堵塞喷嘴。
三、电气控制系统保养：防潮湿、防腐蚀，保障设备稳定运行
浸渗设备电气系统（控制柜、变频器、电磁阀、传感器）长期受溶剂挥发气体、潮湿环境影响，易出现线路腐蚀、元件老化、信号漂移，需针对性防护：
电气控制柜保养
防尘防潮与清洁：每日打开控制柜通风15-30分钟（排出柜内溶剂挥发气体，避免气体腐蚀电路板），每周用干燥毛刷清理柜内粉尘（重点清理变频器、接触器、接线端子），禁止用压缩空气直接吹扫电路板（防止灰尘进入元件缝隙）；控制柜内放置硅胶干燥剂（每柜500g以上，硅胶变色后立即更换），雨季或高湿度环境需加装小型除湿机（功率≥500W），确保柜内相对湿度≤60%（防止线路绝缘层受潮老化）。
元件检查与紧固：每月检查控制柜内接线端子有无松动、氧化（用扳手逐一紧固端子，氧化处用细砂纸打磨后涂抹导电膏）；检查接触器、继电器触点有无烧蚀（烧蚀严重需更换元件），变频器参数有无漂移（若参数异常需重新设置并锁定）；测试急停按钮、过载保护装置（模拟过载工况，设备需能立即停机），确保安全保护功能100%有效。
传感器与执行元件保养
液位传感器、温度传感器：每日检查浸渗罐、清洗槽的液位传感器（如浮球传感器、超声波传感器）有无被浸渗剂残渣覆盖（覆盖会导致液位检测不准，需用溶剂擦拭传感器探头）；每周校准温度传感器（如浸渗罐温控传感器、固化罐温度传感器），用标准温度计比对，误差超±2℃时需调整或更换，避免温度失控导致浸渗剂固化不良（如热固型浸渗剂需120℃固化，温度不足会导致密封失效）。
电磁阀、气缸：每日检查控制浸渗罐门、管路阀门的电磁阀有无泄漏（通电后观察阀芯动作是否顺畅，有无异响），电磁阀线圈有无过热（温度≤50℃为正常）；气缸活塞杆表面需每周涂抹1次耐溶剂润滑脂（防止活塞杆锈蚀导致密封件磨损），检查气缸密封件有无泄漏（若活塞杆处有油迹，需更换密封圈，优先选用氟橡胶材质）。
四、安全与环境管理：防溶剂泄漏、防火灾，合规作业
浸渗剂多为易燃、挥发性化学介质（如厌氧型浸渗剂含丙酮、苯类溶剂），日常保养需强化安全管理，避免安全事故与环境污染：
溶剂存储与泄漏处理
溶剂存储：浸渗剂、清洗溶剂需存放在阴凉、通风的专用仓库，远离火源、热源（如加热管、电机），存储区配备防爆灯具、通风扇；溶剂桶需密封盖紧，禁止敞口放置（防止溶剂挥发污染环境或引发火灾），溶剂取用后立即盖好桶盖，记录溶剂使用量（避免过量存储）。
泄漏应急：若发现浸渗剂、溶剂泄漏（如管路破裂、罐门密封失效），需立即停机，关闭相关阀门，用吸油棉吸收泄漏的溶剂（禁止用水冲洗，避免溶剂扩散），吸收后的吸油棉需放入防爆垃圾桶（按危废处理规定处置）；泄漏区域禁止动火，通风30分钟后再进行维修（防止溶剂蒸汽达到爆炸极限）。
防火与防护措施
防火设备：设备周边需配备干粉灭火器（每50㎡配置2具4kg干粉灭火器）、消防沙（不少于0.5m³），灭火器需每月检查1次（压力正常、喷嘴无堵塞）；设备电气元件需符合防爆要求（如控制柜为防爆型、电机为防爆电机），禁止在设备附近吸烟、使用明火（如电焊、气割），动火作业需办理动火审批，现场配备专人监护。
人员防护：保养人员需佩戴耐溶剂手套（如丁腈手套）、护目镜、防毒口罩（避免皮肤接触溶剂或吸入挥发气体）；接触溶剂后立即用清水冲洗手部，若溶剂溅入眼睛，需立即用大量清水冲洗并就医；定期检查防护用品有效性（如手套有无破损、口罩滤棉是否过期），及时更换失效防护用品。
五、定期保养计划与台账管理：动态跟踪设备状态，预防故障
分级保养计划
日常保养（每日1次）：检查浸渗罐/固化罐密封与压力、清洗槽溶液浓度、喷嘴通畅性、电气控制柜防潮，清理设备表面溶剂残留与粉尘。
周保养（每周1次）：清洗罐内壁、检查管路泄漏、清理循环泵过滤器、校准温度传感器、更换控制柜干燥剂。
月保养（每月1次）：拆解检查阀门阀芯、校准安全阀与压力表、更换老化密封垫、检查电气元件接线与触点、更换真空泵油。
季度保养（每3个月1次）：补涂罐内壁防腐涂层、更换PU输送管路、校准液位传感器、全面测试安全保护装置、清理溶剂存储区。
台账管理
建立设备保养台账，记录每次保养时间、保养内容（如更换的密封垫型号、溶剂补充量）、发现的问题（如罐壁锈蚀、阀门卡滞）及处理结果；记录浸渗剂、溶剂的采购与使用台账，确保危化品可追溯；对设备故障（如泄漏、压力异常）记录故障原因、维修过程与更换部件，便于后续预防同类问题。
