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在冬季浸渗加工需要注意哪些问题?
时间:2025-09-25 11:32 点击次数:
    冬季浸渗加工(主要用于密封金属/非金属零件的微孔、裂纹,常见工艺如真空压力浸渗)需重点应对低温对浸渗剂性能、设备运行、工艺稳定性的影响,同时防范冬季环境潮湿、部件冷凝等衍生问题,核心注意事项围绕“浸渗剂管控、设备预热、工艺参数调整、工件预处理、安全防护”展开,具体如下:
    一、浸渗剂:严控状态,避免低温导致性能失效
    浸渗剂(如厌氧型、热固型浸渗剂)对温度敏感,冬季低温易引发“黏度升高、固化缓慢、密封效果下降”,需针对性管控:
    浸渗剂储存与预热:保证流动性
    储存温度:严格按浸渗剂说明书控制储存环境温度(通常要求5℃~30℃),禁止露天存放或靠近门窗(避免低温侵袭),若仓库温度低于5℃,需配备加热装置(如恒温空调、加热油汀),防止浸渗剂因低温析出结晶或黏度骤升(黏度超标准值15%会导致渗透能力下降,无法填满零件微孔);
    使用前预热:若浸渗剂取出后温度过低(如低于10℃),需在搅拌状态下缓慢预热(可用水浴加热,水温≤40℃,禁止直接明火加热),直至黏度降至工艺要求范围(如厌氧浸渗剂黏度通常需控制在10~20mPa・s),预热后需搅拌均匀,避免局部温度过高导致提前固化。
    浸渗剂浓度与有效期:防止变质失效
    冬季低温可能导致浸渗剂中溶剂挥发变慢,但长期静置仍可能出现浓度变化,需每周检测1次浸渗剂浓度(按说明书方法,如折光仪测量),若浓度偏高(溶剂不足),需添加对应稀释剂(严格按比例,避免过量导致密封性能下降);
    低温环境下浸渗剂保质期可能缩短,需标注“开封日期”,超过保质期的浸渗剂即使外观无异常,也需抽样测试密封效果(如浸渗后零件进行气密性检测),不合格则立即更换,禁止勉强使用。
    二、设备:提前预热与维护,避免低温卡顿或故障
    浸渗设备(真空罐、压力罐、固化炉、清洗槽、输送系统)的传动部件、管路、加热系统在冬季易因低温出现“润滑不足、管路冻结、加热效率下降”,需重点维护:
    设备预热:确保运行顺畅
    传动系统预热:开机前15~30分钟启动设备空运转,让真空泵、压力泵、输送带的电机轴承充分运转(利用摩擦生热融化凝固的润滑脂),同时对输送带链条、齿轮等传动部位补充低温专用润滑油(如-20℃可正常使用的锂基润滑脂,禁止使用夏季润滑油,低温下易凝固导致卡顿);
    加热系统预热:若设备含加热功能(如固化炉、清洗槽加热),需提前启动加热装置,将固化炉内腔温度升至“工艺最低温度-5℃”(如工艺要求固化温度80℃,则预热至75℃),避免正式生产时因炉体温度过低导致固化时间延长;清洗槽若使用水溶性清洗剂,需检查是否有结冰(若环境温度低于0℃,需给清洗槽加装保温层或伴热装置,防止清洗剂冻结无法使用)。
    管路与密封件维护:防止泄漏或堵塞
    检查真空罐、压力罐的管路(尤其是阀门、接头处),冬季低温可能导致橡胶密封垫变硬、弹性下降,需更换老化的密封垫(选择低温韧性好的材质,如丁腈橡胶),并在密封面涂抹少量润滑脂(增强密封性,同时防止低温粘连);
    若设备有冷却水循环系统(如真空泵冷却),冬季需更换为“防冻液”(按环境最低温度选择,如-15℃防冻液,禁止直接用自来水,避免管路冻结破裂),每周检查1次防冻液液位,不足时补充,同时检查管路有无泄漏(防冻液泄漏会导致设备降温过快,影响真空度或压力稳定性)。
    真空与压力系统检查:保障工艺参数稳定
    冬季低温可能导致真空泵油黏度升高,影响真空度,需更换为“低温专用真空泵油”(按真空泵型号选择,确保在冬季环境温度下仍有良好流动性),开机前检查真空泵油位,不足时补充;
    压力罐的压力表、安全阀在低温下可能出现指针卡滞或灵敏度下降,需每月校准1次(送专业机构或用标准压力表比对),确保压力显示准确(浸渗压力通常需控制在0.3~0.8MPa,压力不足会导致浸渗剂无法渗透深孔)。
    三、工艺参数:针对性调整,保证浸渗质量
    冬季低温会延长浸渗剂的渗透时间、固化时间,若仍按常温参数生产,易出现“浸渗不充分、固化不完全”,需合理调整工艺:
    浸渗时间与压力:确保渗透充分
    真空阶段:低温下浸渗剂流动性下降,零件微孔内的空气更难排出,需适当延长真空时间(如常温下真空30分钟,冬季可延长至40~50分钟),同时确保真空度稳定(如≤-0.095MPa,避免真空度不足导致空气残留,形成“气泡缺陷”);
    压力阶段:若浸渗后抽样检测发现“密封合格率低”,可在设备允许范围内适当提高浸渗压力(如从0.5MPa升至0.6MPa,需逐步调整,避免压力过高导致零件变形),或延长压力保持时间(如从20分钟延长至30分钟),给浸渗剂足够时间填充微孔。
    固化参数:确保完全固化
    热固型浸渗剂:冬季低温会减缓固化反应速度,需适当提高固化温度(如常温固化温度80℃,冬季可升至85~90℃,但不超过浸渗剂说明书的最高固化温度,防止过度固化导致零件脆化),或延长固化时间(如从60分钟延长至80分钟),固化后抽样检查浸渗剂固化硬度(用硬度计检测,需符合工艺要求);
    厌氧型浸渗剂:若在低温环境下固化,需确保零件表面无水分(水分会延缓厌氧固化),同时可适当提高环境温度(如在固化区域加装加热灯),或延长固化静置时间(如常温静置24小时,冬季可延长至36小时),避免未完全固化的浸渗剂在后续加工中脱落。
    四、工件:强化预处理,避免低温导致的质量隐患
    冬季工件易因环境潮湿出现“表面生锈、带水”,若直接进入浸渗工序,会影响浸渗剂与零件表面的结合,甚至导致密封失效,需加强预处理:
    工件清洁与干燥:去除杂质与水分
    浸渗前需彻底清理工件表面的油污、切屑、氧化皮(可用碱性清洗剂超声波清洗,冬季清洗水温可提高至40~50℃,增强去污效果),清洗后需用热风干燥(干燥温度60~80℃,时间延长至15~20分钟,确保工件内部微孔无残留水分),禁止工件带水进入浸渗罐(水分会稀释浸渗剂,降低密封性能);
    若工件存放时间较长(超过24小时),冬季易生锈,需在浸渗前增加“除锈工序”(如用弱酸性除锈剂浸泡,避免过度除锈导致零件尺寸超差),除锈后立即清洗干燥,防止二次生锈。
    工件预热:提升浸渗效率
    对于体积较大或壁厚较厚的零件(如铸铁件、铝合金壳体),冬季表面温度低,直接接触低温浸渗剂会进一步降低浸渗剂流动性,可在浸渗前将工件预热至30~40℃(用热风枪或低温烘箱预热,避免温度过高导致浸渗剂提前反应),预热后快速转移至浸渗罐,减少温度损失,提升浸渗剂渗透速度。
    五、环境与安全:防范低温衍生风险
    冬季浸渗加工的环境管理与安全防护需额外关注“防滑、防冻、通风”,避免安全事故:
    车间环境管控:防滑防潮
    冬季车间地面易因清洗工件、设备泄漏出现积水,需及时清理,地面铺设防滑垫(尤其是浸渗罐、清洗槽周边),防止操作人员滑倒;
    若车间温度低于5℃,需配备加热装置(如暖风机),但需避免直吹浸渗剂储存桶(防止浸渗剂温度波动过大),同时保持车间通风(浸渗剂可能含挥发性溶剂,低温下通风不良易导致溶剂积聚,增加火灾或中毒风险)。
    安全防护:防冻与防护装备
    操作人员需穿戴“防低温手套”(接触浸渗剂或冰冷工件时,避免手部冻伤)、防滑工作鞋,若需接触清洗剂、稀释剂等化学品,需佩戴耐化学腐蚀手套(冬季皮肤干燥,更易受化学品刺激);
    设备周边禁止堆放易燃易爆物品(如酒精、汽油),浸渗剂储存区需配备“低温适用的灭火器”(如干粉灭火器,避免使用水基灭火器,冬季可能冻结),同时张贴“禁止明火”“低温防护”警示标识。
    六、质量检测:加强抽样,及时调整工艺
    冬季浸渗质量易波动,需增加检测频次,确保产品合格:
    过程检测:每批次抽样
    每生产1批次工件(如500件),随机抽取5~10件进行“气密性检测”(按产品要求的压力与时间,如0.5MPa保压30分钟无泄漏),若发现泄漏,需排查原因(如浸渗剂黏度是否超标、固化时间是否足够、工件预处理是否到位),调整工艺后重新抽样检测,合格后方可继续生产;
    检查浸渗后工件表面是否有“浸渗剂残留过多”(冬季清洗槽温度低,可能导致清洗不彻底),残留过多需调整清洗时间或提高清洗水温,避免后续加工(如喷漆、装配)受影响。
    成品抽检:长期稳定性验证
    对冬季生产的成品,额外进行“低温储存测试”(如将工件放入-20℃环境储存24小时后,再进行气密性检测),验证浸渗剂在低温下的密封稳定性,防止成品在客户使用过程中因低温导致密封失效。

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