金属铸件浸渗加工（通过渗透剂填充铸件内部微孔、疏松缺陷，提升密封性与强度）的前期准备直接影响浸渗效果，需围绕“铸件预处理、设备与耗材准备、工艺参数确认”三大核心环节展开，具体准备工作如下：
一、铸件预处理：清除杂质，暴露缺陷，确保浸渗剂有效渗透
1.铸件表面与内部清洁：去除阻碍浸渗的污染物
表面油污、脱模剂清理：铸件出厂时表面可能残留铸造油污、脱模剂（如石蜡、树脂类），需通过脱脂处理去除——可采用碱性脱脂剂（如氢氧化钠溶液，浓度5%-8%）浸泡（温度50-60℃，时间15-30分钟），或高压喷淋（压力0.3-0.5MPa），后续用清水冲洗至pH值中性（pH=6-8），避免油污堵塞微孔入口，影响浸渗剂浸润。
氧化皮、浮砂去除：铸件表面的氧化皮（如铸铁、铝合金铸件冷却时形成的氧化层）、残留型砂（尤其是砂型铸造件）需通过喷砂（选用80-120目石英砂，压力0.4-0.6MPa）或抛丸处理清除，确保表面粗糙均匀（Ra=1.6-3.2μm）；对盲孔、深腔等易积砂部位，需用压缩空气（压力0.2-0.3MPa）吹扫，避免砂粒堵塞内部微孔。
内部水分与残留溶剂干燥：清洁后的铸件需彻底干燥，防止水分与浸渗剂反应（如环氧类浸渗剂遇水可能固化不完全）——可放入烘箱烘干，温度80-120℃，时间1-2小时（根据铸件厚度调整，薄壁件80℃/1小时，厚壁件120℃/2小时），烘干后冷却至室温（20-25℃）再进入下一环节，避免高温影响浸渗剂稳定性。
2.铸件缺陷预检：明确浸渗范围，排除无效工件
外观与尺寸筛选：先通过目视检查剔除表面有明显裂纹（宽度＞0.1mm）、变形（超出图纸公差）的铸件，此类缺陷无法通过浸渗修复；用卡尺、千分尺检测关键尺寸（如孔径、壁厚），确保符合浸渗后加工要求（浸渗剂固化后会形成0.01-0.03mm涂层，需预留尺寸余量）。
微孔缺陷检测：采用“气泡检测法”初步判断微孔分布——将铸件完全浸入清水（或防锈水中），施加0.2-0.3MPa气压（通过专用密封工装），观察表面是否有连续气泡冒出，标记气泡集中区域（即微孔密集区）；对要求较高的铸件（如液压阀块、气密性铸件），需用氦质谱检漏仪检测漏率（通常要求漏率≤1×10⁻⁶Pa・m³/s），确认缺陷在浸渗修复范围内（微孔直径≤0.2mm可有效修复，超过则需先补焊）。
二、设备与耗材准备：确保浸渗系统稳定，耗材适配铸件材质
1.浸渗设备检查与调试：保障流程顺畅
核心设备状态确认：浸渗设备（真空压力浸渗罐、固化炉、清洗槽）需提前检查——真空系统：启动真空泵，确保浸渗罐内真空度能达到-0.095MPa以下（真空度不足会导致微孔内空气无法排出，影响浸渗剂填充），检查真空管路是否漏气（可涂抹肥皂水观察气泡）；压力系统：测试加压泵能否稳定输出0.5-1.5MPa压力（根据铸件材质调整，铝合金通常0.5-0.8MPa，钢件1.0-1.5MPa），压力仪表需在校验有效期内（误差≤±0.02MPa）。
辅助设备准备：清洗槽需提前注入清水（或专用清洗剂，如酒精类溶剂，适配浸渗剂类型），确保水位能完全浸没铸件；固化炉需预热至设定温度（如环氧类浸渗剂固化温度120-150℃，厌氧类80-100℃），用温度传感器检测炉内温差（≤±5℃），避免局部温度过高导致浸渗剂开裂。
工装夹具适配：根据铸件形状、尺寸制作专用工装——对小件（如螺栓、接头），采用网状吊篮（孔径＜铸件最小尺寸，防止掉落）；对大件（如缸体、壳体），设计支撑工装（支撑点避开密封面、微孔密集区），确保铸件在浸渗罐内均匀受力，且所有微孔能与浸渗剂充分接触（避免工装遮挡）。
2.浸渗剂与辅助耗材选择：匹配铸件材质与使用场景
浸渗剂选型：根据铸件材质、工作环境选择适配类型——铝合金、锌合金铸件（耐腐蚀要求低）可选厌氧型浸渗剂（固化速度快，室温可初步固化）；钢、铸铁铸件（需耐油、耐温）可选环氧型浸渗剂（固化后耐温可达150-200℃，耐油性强）；医药、食品行业铸件需选无毒环保型浸渗剂（符合FDA、ROHS标准）。同时检查浸渗剂有效期（通常开封后3-6个月内使用），观察外观（无分层、沉淀，颜色均匀），若变质需更换。
辅助耗材准备：准备专用过滤棉（过滤浸渗剂中的杂质，精度5-10μm），防止杂质堵塞微孔；备好脱模剂（如硅基脱模剂，涂抹在工装表面，避免浸渗剂固化后与工装粘连）；准备pH试纸、粘度计（定期检测浸渗剂pH值、粘度，确保参数在标准范围：pH=6-8，粘度10-20mPa・s）。
三、工艺参数确认与安全准备：规范流程，规避风险
1.浸渗工艺参数制定：根据铸件特性定制
真空与压力参数：根据微孔大小设定真空时间（微孔直径0.05-0.1mm，真空时间15-20分钟；0.1-0.2mm，20-30分钟），确保微孔内空气完全排出；加压时间通常为真空时间的1.5-2倍（如真空20分钟，加压30-40分钟），压力上升速率控制在0.1MPa/min以内，避免压力骤升导致铸件变形。
固化参数：根据浸渗剂类型设定固化温度与时间——厌氧型浸渗剂可室温固化24小时，或80℃加热固化2-3小时；环氧型浸渗剂需120℃固化4-6小时（厚壁铸件需延长至6-8小时），固化后需冷却至室温再取出，防止热应力导致缺陷。
清洗参数：浸渗后铸件需在清洗槽内浸泡5-10分钟（或高压喷淋2-3分钟），去除表面残留浸渗剂（残留过厚会影响后续加工精度），清洗后立即烘干（温度60-80℃，时间30-60分钟），避免表面生锈。
2.安全防护与应急准备
人员防护：操作人员需佩戴耐酸碱手套（避免浸渗剂接触皮肤）、护目镜（防止浸渗剂飞溅入眼）、防毒口罩（环氧类浸渗剂有轻微刺激性气味，需在通风良好环境操作，车间通风量≥5m³/h・人）。
应急措施：准备应急冲洗设备（如洗眼器、冲淋装置，距离操作区≤15米），若浸渗剂接触皮肤，需立即用清水冲洗15分钟以上；若不慎入眼，需用生理盐水冲洗并就医。同时配备灭火器（干粉或二氧化碳灭火器，针对浸渗剂易燃特性），严禁在操作区吸烟、使用明火。
环保处理：提前规划浸渗剂废液、清洗废水的处理方案（如委托有资质的环保公司回收，或通过专用处理设备达标后排放，COD≤500mg/L），避免污染环境。
