浸渗加工（又称含浸、渗透密封）是针对铝合金铸件内部微孔、疏松、针孔等缺陷，通过真空加压方式将浸渗剂（如无机硅酸盐、有机树脂）注入缺陷内部，固化后填充孔隙的工艺。其核心作用是密封防漏、强化结构，加工后铝合金铸件的变化主要体现在密封性、力学性能、外观及后续加工适配性四个方面，具体如下：
一、核心变化：密封性显著提升（解决“渗漏”问题）
铝合金铸件（尤其是压铸、铸造件）因工艺特性（如压铸时金属液填充不均、铸造时气体未排净），内部易产生微孔（直径通常0.01-0.2mm）或疏松缺陷，这些缺陷在承压场景（如液压阀、散热器）中会导致介质（油、水、气）渗漏。
浸渗后变化：
浸渗剂通过真空吸入微孔，经固化（加热或常温固化）后形成“密封栓”，完全填充孔隙通道。检测显示，合格的浸渗加工可使铸件的密封压力从浸渗前的＜0.1MPa提升至≥10MPa（具体取决于浸渗剂类型和缺陷大小），满足绝大多数工业场景的承压需求（如汽车发动机油道、液压元件的密封要求）。
直观表现：
浸渗后的铸件经“水压测试”（如将铸件内部注满水并加压至工作压力），无渗漏、冒汗（表面湿润）现象；对于需真空密封的部件（如真空泵壳体），可通过氦质谱检漏（漏率≤1×10⁻⁹Pa・m³/s）。
二、结构与力学性能：缺陷处强度增强（降低“失效风险”）
铝合金铸件的微孔、疏松不仅影响密封性，还会成为“应力集中点”——在受力（如装配拧紧、工作负载）时，缺陷处易产生裂纹扩展，导致铸件断裂。
浸渗后变化：
缺陷区域强化：固化后的浸渗剂（如环氧树脂类）本身具有一定强度（拉伸强度≥30MPa），与铝合金基体紧密结合，填充了孔隙的“空洞”，使铸件内部结构更均匀，减少应力集中；
整体强度微调：对无明显结构缺陷的铸件，力学性能（抗拉强度、硬度）变化极小（±2%以内）；但对存在大量疏松的铸件（如压铸缺陷较多的部位），浸渗后局部抗压、抗剪切能力可提升5%-15%（避免缺陷处受力塌陷）。
应用价值：
尤其适合受力部件（如汽车底盘铸件、机械臂关节），降低因内部缺陷导致的“突然断裂”风险，延长使用寿命。
三、外观与表面状态：基本无损伤，适配后续加工
浸渗加工属于“内部填充”工艺，对铸件表面影响极小，不会改变外观形态，且能为后续加工（如喷漆、电镀、机加工）提供更稳定的基底。
表面变化：
无明显痕迹：浸渗剂主要渗入内部缺陷，若操作规范（如浸渗后清洗表面残留浸渗剂），铸件表面无涂层、无变色（铝合金本色保持不变），仅在高倍显微镜下可见微孔开口处有浸渗剂固化痕迹；
避免“加工泄漏”：未浸渗的铸件若直接机加工（如钻孔、铣削），可能打通内部微孔（原本封闭的缺陷被切开），导致加工后出现新渗漏；浸渗后微孔被永久填充，机加工时不会因“暴露缺陷”产生新泄漏。
对后续处理的适配性：
浸渗剂（尤其是有机树脂类）与油漆、电镀层兼容性好，不会导致涂层脱落；若需阳极氧化处理，需选择“可阳极氧化兼容”的浸渗剂（如无机硅酸盐类），避免浸渗剂影响氧化膜形成。
四、工艺适应性：拓展铸件应用场景
浸渗加工本质是“修复缺陷”，使原本因渗漏、强度不足被判定为“废品”的铸件重新达标，同时拓展其应用场景：
从“非承压”到“承压”：未浸渗的铝合金铸件（如普通壳体）仅能用于无压力场景；浸渗后可用于液压系统（如油缸端盖）、水路系统（如散热器壳体）等承压环境（工作压力0.5-30MPa均可适配）；
从“干燥环境”到“潮湿/腐蚀环境”：内部微孔若暴露在潮湿环境中，易因“毛细作用”吸潮，导致内部锈蚀（尤其沿海、高湿度地区）；浸渗剂形成的密封层可隔绝水分、腐蚀性介质（如盐雾），延缓铸件锈蚀速度（盐雾测试时间可延长2-3倍）。
五、需注意的“无变化”与局限性
浸渗加工虽能修复缺陷，但并非“万能修复”，以下特性不会改变，需合理预期：
尺寸精度不变：浸渗剂仅填充微孔（体积占比极小，通常＜0.1%），不会改变铸件的外部尺寸（如长度、直径、公差），无需担心装配干涉；
无法修复宏观缺陷：仅适用于微孔（直径≤0.2mm）、疏松，对明显裂纹（长度＞1mm）、缩孔（直径＞0.5mm）无效（这类缺陷需通过焊接修复，或直接报废）；
不改变合金本身性能：铸件的整体材质（如铝合金的成分、密度）、导电导热性（变化＜1%）基本不变，仍保持铝合金的轻量化、散热好等特性。
