浸渗加工设备（用于铸件、粉末冶金件等微孔密封的专用设备，包含浸渗罐、真空系统、加压系统、加热固化装置、清洗系统等）长期闲置后，因密封件老化、金属部件锈蚀、管路堵塞、电气元件受潮等问题，可能影响运行安全性和浸渗质量。重新使用前需进行系统性检修，具体工作如下：
一、外观与基础部件检查
整体清洁与状态评估
清除设备表面灰尘、油污及杂物，检查机身、框架是否有变形、裂纹（尤其焊接部位），地脚螺栓是否松动，确保设备放置平稳。
检查各部件连接是否完好，如浸渗罐与支架、管道与阀门的法兰连接有无松动或密封件脱落。
金属部件锈蚀检查与处理
重点检查浸渗罐内壁（通常为不锈钢）、真空罐、加压管路等金属表面，若有锈蚀斑点，用细砂纸或不锈钢丝刷清理，必要时补涂防腐涂料（如食品级不锈钢防锈油，避免污染浸渗剂）。
检查螺栓、螺母等连接件，锈蚀严重的需更换，确保紧固可靠。
二、核心功能系统检修
1.真空系统（关键功能，影响浸渗效果）
真空泵检查：
清理真空泵进气口过滤器，更换真空泵油（若油液乳化、浑浊或超过保质期），按型号加注专用真空泵油（如N68号真空泵油）。
手动转动真空泵皮带轮，检查是否卡滞，启动真空泵空载运行3-5分钟，听有无异响（如轴承磨损声），观察真空表指针是否能达到设备规定的真空度（如≤-0.095MPa），若真空度不足，需检查管路泄漏或泵体密封件（如叶片、密封圈）是否老化。
真空管路与阀门：
检查真空管路有无变形、裂缝，用肥皂水涂抹接口处，测试是否漏气（冒泡则为泄漏），更换老化的密封圈（如丁腈橡胶圈）。
手动操作真空阀门，确保开关灵活，阀芯无卡滞，必要时拆解清洗并涂抹润滑脂。
2.加压系统（控制浸渗压力，保障渗透效果）
压力泵与管路：
检查加压泵（如柱塞泵、气动泵）的电机运行状态，清理进油口滤网，测试压力调节功能是否正常，压力表显示是否准确（可通过标准压力表校准）。
加压管路需检查有无堵塞或泄漏，尤其对高压管路（如压力≥0.5MPa），需确认壁厚无减薄、接口无变形，避免加压时爆裂。
安全阀与压力表：
校验安全阀灵敏度，确保压力超过设定值（如1.2倍工作压力）时能自动泄压；压力表需在检定有效期内，否则需送检校准。
3.加热固化装置（影响浸渗剂固化质量）
加热管与温控系统：
检查加热管（如电加热棒、蒸汽盘管）表面是否结垢、损坏，用万用表检测加热管绝缘电阻（≥1MΩ），避免短路。
校准温控器（如热电偶、数显温控仪），设定加热温度后观察实际升温是否均匀，温差是否在允许范围（如±2℃），温控开关、超温保护装置需灵敏可靠。
固化槽/烘箱：
清理槽内或烘箱内残留的浸渗剂残渣，检查保温层是否完好（如岩棉、硅酸铝棉），避免热量流失导致能耗增加或加热不均。
4.清洗系统（去除工件表面多余浸渗剂）
清洗槽与喷淋装置：
检查清洗槽是否有渗漏，清理槽内杂质，测试喷淋头是否通畅，水压是否均匀，避免因堵塞导致工件清洗不彻底。
若使用循环水系统，需清洗过滤器、水泵，更换清洗液（如清水或专用清洗剂），防止微生物滋生堵塞管路。
三、电气与控制系统检修
电气线路与元件
检查控制柜内接线端子是否松动、氧化，用细砂纸打磨氧化触点，重新紧固接线；电缆线绝缘层是否老化、破损，破损处需更换或包裹绝缘胶带。
测试按钮、指示灯、继电器、接触器等元件是否正常工作，更换损坏的保险丝、接触器触点。
接地系统需可靠，接地电阻≤4Ω，防止漏电事故。
自动化控制（如PLC、触摸屏）
通电测试PLC程序是否正常运行，触摸屏操作是否灵敏，各功能模块（如真空、加压、加热的自动联动）是否按设定流程执行。
检查传感器（如液位传感器、压力传感器）信号是否准确，必要时重新校准。
四、辅助部件与安全装置检修
密封件更换
浸渗罐盖密封圈、阀门密封垫等橡胶件（如丁腈橡胶、氟橡胶）长期闲置易老化，需检查弹性是否良好，若出现硬化、裂纹需整体更换，确保密封性能。
安全防护装置
检查急停按钮、防护栏、开盖保护（如罐盖未关紧时设备无法启动）等安全装置是否有效，确保符合安全生产要求。
标识牌（如“高压危险”“高温烫伤”）是否清晰完整，缺失的需及时补充。
五、试运行与调试
空载试运行
各系统单独空载运行（如真空泵、加压泵、加热系统、清洗泵），观察运行是否平稳，有无异响、泄漏或异常振动。
联动试运行
进行全流程联动测试（从真空浸渗→加压→固化→清洗），模拟生产过程，检查各环节衔接是否顺畅，参数是否稳定（如真空度、压力、温度）。
工件试生产
用少量待浸渗工件进行试生产，检测浸渗后工件的密封性能（如压力测试、气密性检测），确认合格后再批量生产。
