浸渗加工是通过压力将浸渗剂渗入工件微孔、裂纹，实现密封补强的工艺，低温环境会导致浸渗剂黏度升高、流动性变差、固化速度异常，进而降低浸渗密封效果。要提高低温环境下的浸渗加工效果，需从浸渗剂选型、工艺参数调整、设备保温、工件预处理、固化控制五个核心环节针对性优化，具体措施如下：
优选适配低温的专用浸渗剂
优先选用低温型有机浸渗剂（如改性丙烯酸酯类），这类浸渗剂的倾点低、黏温性能好，在5℃~15℃低温环境下仍能保持良好流动性，不易因温度过低而稠化；避免使用常规无机浸渗剂（如水玻璃类），其在低温下易结晶分层，无法有效渗入微孔。
若需更高密封等级，可选择双组分低温固化型浸渗剂，其固化反应温度可低至10℃左右，且固化后胶层韧性好，不易因低温收缩与工件微孔脱离。
调整浸渗工艺参数，强化渗剂渗透能力
提高浸渗压力与延长保压时间：低温会降低浸渗剂流动性，需将浸渗压力在常规基础上提升0.2~0.5MPa（具体根据工件孔隙率调整），同时延长保压时间10%~20%，确保浸渗剂能充分填满工件内部微孔、裂纹。
优化抽真空参数：浸渗前的真空处理需延长抽真空时间（由常规10~15分钟增至15~25分钟），真空度控制在≤-0.095MPa，彻底抽出工件微孔内的空气和冷凝水，避免低温下水汽结冰堵塞孔隙，影响浸渗剂渗入。
适当预热浸渗剂：在浸渗剂储存罐加装恒温加热装置，将浸渗剂温度预热至15℃~20℃（不得超过产品规定上限），降低其黏度，提升渗透效率；加热过程中需持续搅拌，保证浸渗剂温度均匀。
做好设备与管路的保温防护
浸渗槽与储料罐保温：在浸渗槽、储料罐外壁包裹保温棉或安装电伴热装置，维持槽内浸渗剂温度稳定，防止因环境低温导致温度骤降；伴热装置需设置温控开关，避免温度过高破坏浸渗剂性能。
管路保温防堵：对连接浸渗槽、真空泵、加压系统的管路，加装保温层并配备伴热带，防止管路内浸渗剂降温稠化，造成管路堵塞或供料不均。
工件转运保温：浸渗前的工件、浸渗后的待固化工件，需放在保温箱内转运，避免在低温环境下长时间暴露，防止工件表面凝露或浸渗剂提前凝固。
强化工件预处理，消除低温不利因素
工件干燥与预热：浸渗前需将工件放入恒温烘箱，在40℃~50℃下烘干20~30分钟，彻底去除工件表面和微孔内的水分，避免低温下水分结冰堵塞孔隙；同时预热后的工件能减少与低温浸渗剂的温差，防止浸渗剂接触工件后快速稠化。
清理工件表面杂质：用高压空气（压力0.4~0.6MPa）吹扫工件表面的油污、铁屑，必要时用中性清洗剂清洗并烘干，确保微孔通道畅通，提升浸渗剂与工件的结合力。
精准控制固化过程，保证胶层性能
采用恒温固化方式：低温环境下避免自然固化，需将浸渗后的工件放入恒温固化箱，根据浸渗剂类型设定固化温度（有机浸渗剂一般为50℃~60℃，低温型可降至30℃~40℃），延长固化时间20%~30%，确保浸渗剂完全固化，形成致密的密封胶层。
避免固化后快速降温：固化完成后，让工件随固化箱缓慢降温至室温，防止因温差过大导致胶层与工件产生收缩应力，出现胶层开裂、脱落的情况。
固化后复检：对固化后的工件进行气密性检测（如水压测试、气压测试），检测压力不低于工件工作压力的1.2倍，确保低温浸渗后的密封效果达标。
