关键影响因素
温度与控温环境/工件/浸渗液温度过低会使浸渗液黏度上升、润湿与渗透能力下降，干燥与固化变慢，甚至出现结冰或冷凝，导致缺陷填充不充分、封孔不彻底。建议将工件与浸渗液预热至厂家推荐区间，烘箱/固化区维持稳定温度；若低于0℃，优先采用保温房或局部加热，避免水汽凝结与结冰。
浸渗液选型与状态常规浸渗液在低温下性能衰减明显，应选用低温适配型（低黏度、低温固化、抗冷凝），避免混用不同体系的浸渗液与助剂。定期检测黏度、固含与相容性，必要时补加稀释剂或更换新液；储存时做好保温，防止分层、结晶或冻凝。
真空/压力与停留时间低温下渗透速率下降，需延长真空抽气与保压时间，确保气泡彻底排出、浸渗液充分填充微孔与裂纹。适当提高压力与保压时长，补偿黏度升高带来的渗透不足；建立温度-时间对照表，按实际温度调整工艺参数，避免漏填或填充不均。
前处理清洁干燥低温下油污、杂质更难清除，残留清洁剂或水分会阻碍浸渗液进入缺陷，甚至导致封孔失效。采用加温脱脂/清洗，确保工件表面无油污、锈蚀、毛刺与残留水分；干燥阶段延长时间或采用热风干燥，避免表面冷凝与残留湿气。
固化条件与后处理低温会显著延缓固化速率，甚至导致固化不完全，影响封孔强度与密封性。采用加温固化（如热水、烘箱、热风），严格控制固化温度与时间；固化后及时去除表面残留浸渗液，检查是否存在未固化区域，必要时二次固化。
工件与缺陷特性缺陷尺寸、分布与工件材质会影响低温浸渗效果。微孔过细或裂纹过窄，低温下更难被浸渗液填充；大孔径缺陷易出现填充不饱满。对高要求工件，可采用预真空+压力浸渗的组合工艺；提前检测缺陷分布，针对性调整工艺参数。
环境与安全低温高湿环境易产生冷凝水，污染浸渗液与工件表面；溶剂型浸渗液在低温下挥发变慢，需加强通风与防爆措施。保持作业区干燥、通风，控制相对湿度；设置温度与湿度监测，及时处理冷凝水；严格遵守安全规范，防止溶剂积聚与火灾风险。
