浸渗设备（用于铸件、粉末冶金件等微孔密封的专用设备，核心系统包括浸渗罐、储液槽、加热装置、管道阀门等）长期接触浸渗剂（如水基硅酸盐、厌氧树脂、热固性树脂）及清洗液（如溶剂、酸碱溶液），易发生化学腐蚀（浸渗剂成分侵蚀金属）与电化学腐蚀（潮湿环境下金属电极反应），导致设备部件锈蚀、泄漏，甚至影响浸渗剂纯度与密封效果。做好防腐蚀工作需围绕“材质适配、涂层保护、介质管控、日常维护”四大核心，针对设备不同部件的腐蚀风险制定针对性措施，具体注意事项如下：
一、设备材质选型：从源头降低腐蚀风险
材质是防腐蚀的基础，需根据浸渗剂类型（酸性/碱性/溶剂型）与工作温度，选择耐腐蚀性匹配的金属或非金属材料，避免“材质与介质不兼容”导致的先天腐蚀隐患：
核心承压部件（浸渗罐、压力管道）
若使用水基浸渗剂（如硅酸盐浸渗液，pH8-10，弱碱性）：优先选用304不锈钢（含铬镍，耐弱碱、耐潮湿），厚度需≥8mm（确保强度同时提升抗腐蚀余量）；若长期高温运行（浸渗温度＞80℃），需升级为316不锈钢（含钼元素，耐晶间腐蚀能力优于304，适合高温弱碱环境）。
若使用溶剂型/厌氧型浸渗剂（含酯类、醇类溶剂，或酸性固化剂）：禁止使用普通碳钢（易被溶剂溶解的油脂或酸性物质腐蚀），需选用316L不锈钢（低碳含量，耐溶剂、耐弱酸性）或哈氏合金（针对强腐蚀性浸渗剂，如含氯溶剂，成本较高但耐蚀性极强）。
禁止使用镀锌或镀铬碳钢（涂层破损后会形成“小阳极-大阴极”的电化学腐蚀，加速基材锈蚀，短期内出现泄漏）。
储液与清洗部件（储液槽、清洗槽）
储液槽若存放水基浸渗剂，可选用PP塑料（聚丙烯，耐弱碱、成本低，适合常温存储）或304不锈钢；若存放溶剂型浸渗剂，需选用PVDF塑料（聚偏氟乙烯，耐有机溶剂、耐高温，避免溶剂溶解塑料导致浸渗剂污染）。
清洗槽（用于工件清洗，可能使用弱碱或溶剂清洗液）：优先选用PP或PVDF材质，避免金属材质与清洗液反应产生杂质，污染后续浸渗工序。
密封与连接部件（密封圈、阀门、法兰）
密封圈需适配浸渗剂类型：水基浸渗剂可用丁腈橡胶（NBR，耐油耐弱碱）；溶剂型浸渗剂需用氟橡胶（FKM，耐有机溶剂、耐温-20℃-200℃，避免密封圈被溶剂溶胀失效）；禁止使用普通橡胶（如天然橡胶，易被溶剂腐蚀或被水基浸渗剂老化）。
阀门与法兰：优先选用不锈钢材质（304/316），法兰密封面需采用耐蚀垫片（如四氟垫片，适配各类浸渗剂，避免传统石棉垫片被腐蚀后产生杂质）。
二、设备表面涂层保护：强化局部抗腐蚀能力
对于无法更换为耐蚀材质的部件（如设备机架、非承压管道），或需进一步提升耐蚀性的关键部位（如浸渗罐内壁焊缝），需通过涂层覆盖形成“物理屏障”，隔绝腐蚀介质接触：
涂层选型与施工要求
浸渗罐内壁、储液槽内壁：若基材为碳钢，需涂刷环氧玻璃鳞片涂料（干膜厚度≥300μm，鳞片结构可阻断腐蚀介质渗透，耐弱碱、耐溶剂，适合长期接触浸渗剂）；施工前需彻底除锈（达到Sa2.5级喷砂标准，表面无氧化皮、油污），避免涂层与基材结合不牢导致脱落。
设备外部机架（碳钢材质）：涂刷氯化橡胶面漆+环氧底漆（干膜厚度≥150μm，耐大气腐蚀、耐潮湿，适合车间潮湿环境），每1-2年检查涂层完整性，出现剥落、划痕时及时补涂。
焊缝部位（如浸渗罐拼接焊缝）：需额外涂刷1-2遍防腐胶泥（如环氧胶泥），填补焊缝缝隙，避免腐蚀介质在焊缝处积聚（焊缝是应力集中区，易优先发生腐蚀）。
涂层维护禁忌
禁止用硬物（如钢丝刷、铁锤）敲击涂层表面，避免涂层破损暴露基材；清洗设备内壁时，需用软布或塑料刮板，禁止使用金属工具刮擦。
若涂层出现局部破损（如直径＜5mm的漏点），需立即用同类型涂料补涂（补涂前需清理破损处油污、锈蚀，用砂纸打磨粗糙后再涂），避免破损扩大导致基材锈蚀。
三、浸渗介质与环境管控：减少腐蚀诱因
浸渗剂的纯度、pH值及设备运行环境的温湿度，是加剧腐蚀的重要外部因素，需通过管控减少“介质腐蚀”与“环境腐蚀”：
浸渗剂与清洗液管控
定期检测浸渗剂性能：水基浸渗剂需每周检测pH值（保持8-10，若pH＜7呈酸性，需添加碱性调节剂；pH＞11呈强碱性，需稀释，避免过酸过碱加速金属腐蚀）；溶剂型浸渗剂需每月检测纯度（若混入水分或杂质，需过滤提纯，避免杂质与金属反应）。
避免浸渗剂长期停滞：闲置超过24小时的浸渗剂（尤其是水基型），需启动搅拌装置（每2小时搅拌10分钟），防止局部介质浓度过高（如底部沉淀导致局部碱性增强），加剧设备底部腐蚀。
清洗液及时更换：工件清洗后的废水（含残留浸渗剂、金属碎屑）需及时排放，禁止在清洗槽内长期存放（废水易滋生微生物或产生酸性物质，腐蚀清洗槽材质），排放后需用清水冲洗清洗槽内壁，避免残留废水附着。
设备运行环境管控
保持车间干燥通风：浸渗设备周边需避免积水（如地面漏水、清洗时溅水），相对湿度控制在≤70%（潮湿环境会加速设备外部机架与电气部件的电化学腐蚀），必要时加装除湿机或排气扇。
避免腐蚀性气体接触：禁止在设备周边存放酸碱试剂、溶剂（如盐酸、丙酮），防止挥发的腐蚀性气体（如HCl、丙酮蒸汽）侵蚀设备表面涂层或金属部件，尤其需保护电气控制柜（避免气体进入导致线路板腐蚀）。
四、日常维护与定期检测：及时发现腐蚀隐患
防腐蚀工作需“预防为主、定期检查”，通过日常维护减少腐蚀积累，通过专业检测排查隐性腐蚀，避免小隐患发展为大故障：
日常维护重点
每日运行前：检查密封圈（如浸渗罐罐门密封圈）是否有变形、溶胀、破损（若发现，立即更换，避免浸渗剂泄漏腐蚀罐门密封面）；检查管道阀门是否有滴漏（若泄漏，及时紧固或更换阀门，避免浸渗剂长期接触管道外壁导致腐蚀）。
每日运行后：清空清洗槽内废水，用清水冲洗内壁；对浸渗罐内壁（若为金属材质），用浸渗剂兼容的清洗剂（如水基浸渗剂用清水，溶剂型用专用溶剂）擦拭，去除残留浸渗剂，避免长期附着导致腐蚀；设备外部用干布擦拭，去除表面水汽、粉尘。
每周维护：对设备连接螺栓（如法兰螺栓、罐门螺栓）进行防锈处理（涂抹防锈脂，如锂基防锈脂），避免螺栓锈蚀后无法拆卸；检查涂层表面，若有划痕、剥落，及时补涂。
定期腐蚀检测
每3个月：用超声波测厚仪检测浸渗罐、压力管道的壁厚（对比初始壁厚，若壁厚减少量＞10%，需评估是否继续使用，避免壁厚过薄导致承压能力下降）；对不锈钢部件，用磁性测厚仪检测涂层厚度（确保干膜厚度符合要求，无明显磨损）。
每6个月：对关键焊缝（如浸渗罐纵环焊缝）进行渗透探伤（PT）或磁粉探伤（MT），排查表面及近表面腐蚀裂纹（焊缝是腐蚀高发区，裂纹若未及时处理，会快速扩展导致泄漏）。
每年：邀请专业机构对设备进行腐蚀状态评估（包括材质腐蚀速率、涂层完整性、密封件老化程度），制定下一年度防腐蚀维护计划（如涂层翻新、部件更换）。
五、特殊场景防腐蚀：应对极端工况
长期停机防护
设备闲置超过1个月时，需进行“封存保护”：清空所有浸渗剂与清洗液，用清水（水基系统）或专用溶剂（溶剂型系统）彻底冲洗设备内部；对金属部件（如浸渗罐、管道）涂刷长期防锈油（如20号防锈油，厚度≥50μm）；密封圈需取下，用滑石粉涂抹后单独存放（避免长期受压变形老化）；设备外部覆盖防雨防尘罩，避免大气腐蚀。
异常工况处理
若发生浸渗剂泄漏（如管道破裂、罐门密封失效），需立即停机，排出泄漏介质，用清水或专用溶剂冲洗被污染部位，检查腐蚀情况（如金属表面是否有锈迹、涂层是否破损），修复后需经压力测试（如浸渗罐水压测试）确认无泄漏，方可重新启动。
