浸渗加工的产品质量检验是确保工件密封性能和可靠性的关键环节，需从工艺参数验证、外观检查、性能测试、环境适应性评估、异常追溯等多维度严格把控。以下是具体注意事项：
一、工艺参数与过程记录核查
浸渗剂选择匹配性
确认浸渗剂类型（如环氧树脂、硅酸盐、厌氧胶等）与工件材质（金属、陶瓷、塑料）及使用环境（耐温、耐化学腐蚀）匹配，避免因药剂兼容性差导致固化不良或腐蚀工件。
检查浸渗剂的保质期和储存条件，过期或变质药剂可能影响渗透效果和固化强度。
工艺参数执行一致性
真空度与压力：核查真空浸渗时的真空度是否达到工艺要求（如-0.09MPa以下），压力浸渗的压强是否稳定（如0.5~2MPa）。真空度不足或压力波动可能导致孔隙填充不彻底。
浸渗时间：浸渗时间过短会使药剂未充分渗透微孔隙；过长则可能导致溶剂挥发过多、药剂黏度升高，影响后续清洗。
固化条件：检查固化温度（如80~150℃）和时间是否符合药剂固化曲线，温度不足或时间过短会导致药剂未完全交联，影响密封性能。
过程记录完整性
追溯工件编号、浸渗批次、药剂批号、工艺参数（真空度、压力、时间、温度）等记录，确保可追溯性，便于异常问题定位。
二、外观与表面质量检查
可见缺陷排查
表面残留：观察工件表面是否有未清洗干净的浸渗剂残留（如胶状物、结晶物），残留药剂可能影响工件装配或外观，需通过超声波清洗或溶剂擦拭去除。
腐蚀或变色：金属工件表面若出现锈迹、变色或镀层损伤，可能是浸渗剂呈酸性或碱性腐蚀所致，需调整药剂类型或增加中和处理工序。
气泡或缩孔：固化后表面若有气泡凸起或缩孔，可能是浸渗时排气不彻底或固化过程中溶剂挥发过快，需优化真空度或固化升温速率。
装配配合度验证
对于有配合尺寸要求的工件（如轴孔配合），检查浸渗后尺寸是否因药剂填充或固化收缩发生变化，避免影响装配精度。
三、密封性能测试
泄漏检测方法选择
气压测试：适用于非承压工件，充入规定气压（如0.3~0.5MPa）后浸入水中观察气泡，或用卤素检漏仪检测微小泄漏。
液压测试：对承压工件（如液压缸体）施加液压（如工作压力的1.5倍），保压观察压力下降值，判断密封可靠性。
氦质谱检漏：针对高精度工件（如航空航天部件），利用氦气分子小的特性检测微漏（泄漏率≤1×10⁻⁹Pa・m³/s）。
测试条件标准化
确保测试时的环境温度、介质（水、空气、油）与工件实际使用场景一致，避免因温度变化导致材料热胀冷缩影响检测结果。
保压时间需足够长（如5~30分钟），微小泄漏可能需延长时间才能显现。
四、力学性能与环境适应性评估
力学性能抽检
对关键承力件，通过拉伸、压缩或疲劳测试，验证浸渗后工件的力学强度是否因药剂填充而下降（如金属件的抗拉强度损失应≤5%）。
检查药剂与基材的结合力，可通过划格法（百格法）评估涂层附着力，避免固化后药剂脱落。
环境耐受性测试
耐温性：将工件置于高温（如120℃）或低温（如-20℃）环境中持续24小时，测试后重复泄漏检测，观察药剂是否因热胀冷缩失效。
耐化学腐蚀性：对于接触油、酸、碱等介质的工件，浸泡相应溶液后检查密封性能，确保浸渗剂不被腐蚀或溶胀。
耐老化性：通过紫外老化、湿热老化试验模拟长期使用场景，评估药剂抗老化能力（如黄变、脆化情况）。
五、异常问题追溯与改进
不合格品处理流程
对泄漏超标的工件，判断是否可通过二次浸渗修复（如清除表面残留药剂后重新浸渗），或因孔隙过大需报废。
记录不合格品的缺陷类型（如大面积泄漏、局部微漏）、发生工序（浸渗、固化、清洗），分析根因（如药剂选型错误、真空度不足）。
持续工艺优化
定期统计泄漏率、修复率等指标，对比不同批次、设备或操作人员的稳定性，针对性调整工艺参数（如延长真空时间、提高固化温度）。
收集客户反馈的使用问题（如长期使用后泄漏），反推检验标准是否需加严（如提高测试压力或延长保压时间）。
六、人员操作与设备维护
检验人员技能要求
培训检验员正确使用泄漏检测设备（如气密性检测仪、氦质谱仪），掌握不同工件的检验标准（如泄漏率允差），避免因操作误差导致误判。
设备定期校准与维护
压力传感器、温度控制器、真空表等关键仪器需定期校准（如每年一次），确保测试数据准确。
清洗设备（如超声波清洗机）的槽液浓度、清洗时间需按规程维护，避免因清洗不净影响检验结果。
