部件老化会对浸渗加工（如液体渗透密封、防腐或增强处理）的效果产生多维度影响，具体体现在材料结构变化、化学兼容性下降、力学性能劣化及工艺适配性降低等方面。以下是详细分析：
一、材料结构变化对浸渗效果的影响
1.孔隙/裂纹形态改变
金属部件：
长期使用后因腐蚀、疲劳产生新的微裂纹或孔隙，或原有缺陷（如铸件气孔）扩展，导致浸渗剂需填充的空间增大，可能需多次浸渗才能达到密封效果。
腐蚀产物（如铁锈、氧化皮）堆积会堵塞原有孔隙入口，阻碍浸渗剂渗透，尤其在精密部件（如航空航天零件）中可能导致局部密封失效。
高分子材料：
塑料老化后出现脆化裂纹或溶胀变形，孔隙结构从“封闭”变为“开放”，浸渗剂易渗入但固化后可能因材料收缩导致结合界面开裂。
橡胶密封件老化硬化后，表面孔隙率增加，但弹性丧失，浸渗剂固化后易因振动或应力产生界面剥离。
2.表面粗糙度变化
金属氧化或磨损使表面粗糙度升高（如Ra值从1.6μm增至6.3μm），浸渗剂需填充更多微观凹陷，导致用量增加且固化后表面平整度下降，影响后续装配精度（如法兰密封面）。
老化导致的表面局部剥落（如涂层失效）会形成不规则凹坑，浸渗时易形成气泡截留，降低密封可靠性。
二、化学兼容性劣化的影响
1.基材与浸渗剂反应异常
金属老化后表面氧化层（如铝合金的Al₂O₃、铜合金的CuO）增厚，可能与酸性浸渗剂（如丙烯酸酯）发生中和反应，消耗有效成分，导致固化速度减慢或强度降低。
塑料老化产生的降解产物（如PVC释放的HCl）可能与环氧树脂浸渗剂发生副反应，产生气体（如CO₂），导致固化后内部出现气孔。
2.腐蚀介质残留干扰
老化部件若长期接触油、水或化学介质，内部可能残留腐蚀性离子（如Cl⁻、SO₄²⁻），浸渗时随孔隙渗出并污染浸渗剂，导致其固化受阻（如聚氨酯胶黏剂遇水发泡失效）。
海洋环境中老化的金属部件，孔隙内可能残留盐分，与浸渗剂中的碱性成分反应生成结晶物，堵塞渗透路径。
三、力学性能劣化的连锁效应
1.基材承载能力下降
老化部件（如疲劳裂纹扩展的齿轮箱壳体）本身强度降低，浸渗处理虽能密封孔隙，但无法恢复基材力学性能。在负载下，老化区域可能成为新的裂纹源，导致浸渗层被撕裂或脱落。
塑料部件老化后弹性模量升高、断裂伸长率下降，浸渗剂固化后形成的“刚性填充体”与基材变形不协调，易在界面处产生应力集中，引发二次失效。
2.密封寿命缩短
老化橡胶件（如O型圈）失去弹性后，浸渗剂固化体无法随部件热胀冷缩而形变，导致密封界面周期性开裂，尤其在温差较大的工况中（如发动机部件），泄漏风险显著增加。
金属铸件老化后发生时效变形（如尺寸收缩），浸渗时预留的密封间隙改变，导致固化后配合精度超差，密封压力不足。
四、对浸渗工艺适配性的影响
1.工艺参数需调整
老化部件孔隙率增加或结构疏松，可能需要提高浸渗压力（如从0.5MPa增至1.2MPa）或延长保压时间（如从15分钟增至30分钟），否则浸渗剂无法充分填充深层缺陷。
若老化导致部件壁薄化（如管道腐蚀减薄），过高的浸渗压力可能引发基材破裂，需降低压力并采用真空浸渗辅助。
2.预处理难度增加
老化部件表面可能附着顽固污染物（如氧化皮、油垢、聚合物碳化层），需更严苛的前处理（如喷砂、超声波清洗）才能确保浸渗剂与基材有效接触，否则易出现界面脱粘。
多层涂层老化剥落的部件（如电镀层+油漆层），浸渗前需彻底清除剥落层，否则残留涂层可能阻碍浸渗剂渗透，或在固化后因膨胀系数差异导致整体脱落。
