浸渗加工是一种用于填补铸件、粉末冶金件等多孔性材料孔隙的工艺，在浸渗加工时，有以下注意事项：
前处理
清洗工件：必须彻底清除工件表面的油污、铁锈、灰尘和其他杂质，否则会阻碍浸渗剂与工件孔隙的接触，影响浸渗效果。可采用有机溶剂清洗、碱洗、酸洗或超声波清洗等方法，确保工件表面清洁度。
干燥工件：清洗后的工件要进行充分干燥，防止水分残留在孔隙中，导致浸渗剂稀释或与水分发生反应，降低浸渗剂性能。干燥温度和时间应根据工件材质和大小合理控制，一般在60℃-100℃下干燥2-4小时。
检查工件：对工件进行全面检查，包括尺寸、外观和内部缺陷等。特别要注意检查孔隙的大小、分布和数量，对于孔隙过大或过小的工件，可能需要调整浸渗工艺或选择特殊的浸渗剂。
浸渗操作
选择浸渗剂：根据工件的材质、使用环境和浸渗要求，选择合适的浸渗剂。例如，对于承受高温的工件，应选择耐高温的无机浸渗剂；对于要求耐腐蚀性的工件，可选用具有良好耐腐蚀性的有机浸渗剂。
控制浸渗温度和时间：温度和时间是影响浸渗效果的关键因素。一般来说，温度升高，浸渗剂的粘度降低，有利于浸渗剂进入孔隙，但温度过高可能会导致浸渗剂挥发过快或发生变质。浸渗时间过短，浸渗剂无法充分填充孔隙；时间过长，则可能造成浸渗剂在工件表面堆积，增加后处理难度。通常浸渗温度在20℃-80℃之间，浸渗时间在15-60分钟不等。
施加合适压力：为了提高浸渗效果，常采用真空浸渗或压力浸渗的方法。在真空浸渗时，要确保真空度达到工艺要求，一般在-0.08MPa至-0.1MPa之间，以排除孔隙中的空气，使浸渗剂更好地进入孔隙。压力浸渗时，压力通常控制在0.5-2MPa之间，压力过大可能会导致工件变形或损坏。
后处理
清洗工件：浸渗完成后，要及时清洗工件表面多余的浸渗剂，避免浸渗剂在工件表面固化后影响工件的外观和后续加工。清洗时应根据浸渗剂的性质选择合适的清洗液，如有机溶剂、水或碱性溶液等。
固化处理：按照浸渗剂的使用要求，对工件进行固化处理。固化温度和时间要严格控制，确保浸渗剂在孔隙内完全固化。例如，某些有机浸渗剂在室温下需要固化24小时以上，而一些无机浸渗剂可能需要在高温下固化数小时。
检查质量：对浸渗后的工件进行质量检查，可采用肉眼观察、压力试验、荧光检测等方法，检查工件是否还有渗漏现象，以及浸渗剂的固化效果是否良好。对于不合格的工件，要分析原因并采取相应的措施，如重新浸渗或报废处理。
安全与环保
防护措施：浸渗剂多为化学物质，部分具有毒性、腐蚀性或可燃性。操作人员应佩戴好防护眼镜、手套、口罩等防护用品，避免皮肤接触和吸入浸渗剂。
通风换气：浸渗加工过程中应保持工作场所良好的通风换气，及时排出挥发的浸渗剂气体，防止有害气体积聚，保障操作人员的健康和安全。
环保处理：对浸渗加工过程中产生的废水、废气和废渣等污染物，要进行妥善处理，符合环保要求。例如，含有浸渗剂的废水应经过净化处理后才能排放，废弃的浸渗剂和固化后的废料应按照危险废物的处理规定进行处置。
